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滾珠絲桿的安裝精度直接影響零件的加工精度，在安裝絲桿時必須保證其安裝精度滿足相應的要求，絲桿安裝時的精度測量是機床裝配工藝上尤為重要的一道工序。針對數(shù)控車床滾珠絲桿安裝時打表檢測困難、精度低的情況，設計一種結構簡單、使用方便、測量快速準確的測量裝置，能同時測量滾珠絲桿相對于床身基準面水平方向和垂直方向的精度。
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平床身數(shù)控車床的兩根導軌所在平面與地平面平行。斜床身數(shù)控車床的兩根導軌所在平面則與地平面相交，成一個斜面，角度有30°，45°，60°，75°之分。從機床側面看，平床身數(shù)控車床的床身呈四方形，斜床身數(shù)控車床的床身呈直角三角形。
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當鏜孔加工性能下降時，其原因可能是某種特定因素造成的，也可能是多種因素共同作用的結果。這些因素包括工件穩(wěn)定性、加工余量的大小、工具系統(tǒng)的剛性、刀片牌號和幾何形狀、切削速度和進給率與刀具性能的匹配性。
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本文以在較硬材質上手攻細小盲孔內螺紋為研究對象，首先分析了加工難點，其次分析了加工工藝及其操要領，最后分析了加工過程中出錯的補救方法。從而改正實際加工過程中不規(guī)范的操作和不恰當?shù)姆椒ǎ榷岣呒庸ぜ毿∶た變嚷菁y的加工效率和質量。
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以加工M30×1.5的內螺紋和M27×3的外螺紋為例，來介紹內螺紋和外螺紋的銑削加工方法。
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大家的車間里估計都會有加工中心，一臺加工中心的精度至關重要，因為加工中心的精度影響著加工質量，所以關于加工中心的精度問題，搞機械加工的也一直在研究盡可能減少誤差的方法。那么如何判斷一臺加工中心的精度呢？下面我們來說說4個方面。
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電火花加工的原理是基于工具和工件（正、負電極）之間脈沖性火花放電時的電腐蝕現(xiàn)象來蝕除多余的金屬，以達到對工件的尺寸、形狀及表面質量預定的加工要求。
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當進給運動超過由軟件設定的軟限位或由限位開關決定的硬限位時，就會發(fā)生超程報警。一般會在CRT上顯示報警內容。根據數(shù)控系統(tǒng)說明書，即可排除故障，解除報警。
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數(shù)控加工中心加工過程中，定位基準的選擇合理與否決定零件質量的好壞,對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當用夾具安裝工件時，定位基準的選擇還會影響到夾具結構的復雜程度。
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同樣一款機床，為何生產效率卻相差好幾倍？得出的結論是：數(shù)控機床選用的夾具不合適，從而使數(shù)控機床的生產效率大幅降低。如何提高數(shù)控機床利用率？通過技術分析，夾具的使用有很大的關系。
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刀桿受孔徑的限制，直徑小，長度大，造成剛性差，強度低，切削時易產生振動、波紋、錐度，而影響深孔的直線度和表面粗糙度。
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根據ISO的規(guī)定，在描述數(shù)控機床的運動時，采用右手直角坐標系；其中平行于主軸的坐標軸定義為z軸，繞x、y、z軸的旋轉坐標分別為A、B、C。各坐標軸的運動可由工作臺，也可以由刀具的運動來實現(xiàn)，但方向均以刀具相對于工件的運動方向來定義。
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步進電機主要是依相數(shù)來做分類，而其中又以二相、五相步進電機為目前市場上所廣泛采用。二相步進電機每轉最細可分割為400等分，五相則可分割為1000等分，所以表現(xiàn)出來的特性以五相步進電機較佳、加減速時間較短、動態(tài)慣性較低。
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造成加工精度異常故障的原因隱蔽性強，診斷難度比較大，歸納出五個主要原因：機床進給單位被改動或變化；機床各個軸的零點偏置異常；軸向的反向間隙異常；電機運行狀態(tài)異常，即電氣及控制部分異常
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我們的生活中軸承幾乎無處不在，小到路邊的共享單車、家里的家用電器，大到上天的宇宙飛船，下水的航空母艦，沒有軸承這一切都無法存在。
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我公司生產的一件直徑為500mm、齒寬為135mm，模數(shù)為14的齒輪，經過滲碳淬火熱處理和磨齒加工后，在裝配試車過程中發(fā)生斷裂失效，為了找出齒輪失效的原因
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近幾年來，隨著大功率和超大功率光纖激光器的國產化普及，我國激光切割機呈迅猛發(fā)展之勢，激光切割機從千瓦級躍升到萬瓦級，切割能力從僅能切割幾mm的薄板發(fā)展到能切割幾十mm的厚板，激光切割的應用越來越廣泛。作為激光切割的輔助氣體，通常有氧氣、氮氣和壓縮空氣。
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在模具工廠，CNC加工中心主要用于模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。
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大家的車間里估計都會有加工中心，一臺加工中心的精度至關重要，因為加工中心的精度影響著加工質量，所以關于加工中心的精度問題，搞機械加工的也一直在研究盡可能減少誤差的方法。那么如何判斷一臺加工中心的精度呢？下面我們來說說4個方面。
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大型回轉支承用于風力渦輪機和其他能源工業(yè)設備，在這些應用中，設備的工作環(huán)境惡劣。為了承受較大的動載荷，回轉支承輥道可以通過感應加熱進行表面硬化，采用無軟帶工藝，實現(xiàn)無軟帶均勻熱處理。
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